1.     原料干燥

聚碳酸酯最突出的是高溫下對微量水分的敏感性，加上熔融溫度高，熔融粘度大，常因處理不當而出現(xiàn)開裂和其他質量事故，所以注塑前必須嚴格，徹底進行干燥。經(jīng)干燥后所料水分含量應不大于0.02%，微量水分的存在可以使聚碳酸酯發(fā)生破壞性的降解，年度下降，放出二氧化碳等氣體，塑膠變色，性能變壞成型工件帶銀絲,氣泡,強度下降，破裂，水分含量越高，破壞性降解越厲害。

（1）.若干燥程度很差，塑膠中水分多，熔融粘度急劇下降熔體迅速淌出，炮筒噴嘴在劈啪聲中不斷噴出泡沫狀雪球，白煙或氣體。

用這樣的塑料成型的制件顏色很深，表面有大量銀紋色素，內部帶氣泡，性能極脆，由于內壓力大。很多制件脫模時馬上就開裂了。

（2）.若干燥程度一般，噴嘴中緩慢注出的熔體渾濁不清，表面不光亮，內部夾有少量小氣泡，成型工件在澆口附近或其他部位表面粗糙失光，抗沖擊強度較低。

2.注射溫度

聚碳酸酯的熱加工特性有兩個方便之處：

有較高的熱穩(wěn)定性和很寬的成型溫度范圍；由溫度變化引起粘度變化較大，由剪切速率變化引起粘度變化較小。即聚碳酸酯熔融流動性大受溫度變化的影響，而壓力的影響作用不大。

所以歷來都是把注塑溫度的調節(jié)作為順利進行成型和控制制件質量的必要而有效的手段。

但要注意，若溫度過低，因粘度大，供料不足，制件表面收縮或起波紋，無光澤，銀絲凌亂；溫度過高或高于320℃而停留時間過長，會造成嚴重降解，制件帶飛邊，轉為暗褐色，表面有銀絲暗條，斑點和紋跡，內部有氣泡，各種性能都變劣。

3.模具溫度

聚碳酸酯粘度高，流動性差，對剪切作用不很敏感，冷卻速度又快，很容易使制件表面產(chǎn)生缺陷，內部形成壓力。

若模溫過低，制件可能難充滿或帶有收縮率大，波紋，毛斑，暗條，空洞等表觀缺陷，并出現(xiàn)制件殘余壓力增加。

若模溫過高，制件冷卻慢，成型周期長，表面光澤差，又會造成粘模，使頂出和脫模困難，制件橋區(qū)，翹曲變形。

4.注塑壓力

注塑壓力對制件性能影響主要表現(xiàn)在保壓時間上，保壓時間短，制件收縮或出現(xiàn)收縮空洞，真空泡；加長保壓時間，尤其對大面積厚壁制件，可增加其密度，消除真空洞，尺寸也穩(wěn)定；保壓時間過長，由于是強行充模，又會使制件產(chǎn)生內壓力，容易開裂。

5.制件內壓力檢查

比較普遍的方法有兩種：偏振光檢驗法及溶劑浸漬法。

偏振光檢驗法通用于各種透明塑膠制件的檢驗，利用制件的透明性，把制件置于偏振光鏡片之間，從鏡上觀察制作表面彩色帶面積的大小來確定內壓力發(fā)生的范圍的大小，光帶面積越大，內壓力范圍越大。

聚碳酸酯（PC）塑料注塑是有關設定

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